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    『案例分享』某化工企业能源管理中心案例分享
    点击:   发布日期:2018-01-11

    某化工企业是一家中外合资的生产丙烯酸的大型化工企业,是世界级的丙烯酸生产基地。该化工企业能耗总量大,电力系统设计容量达51000kVA,每年电力消耗超过2亿kWh,最高月度电耗超过2500万kWh。开展能源成本的管控工作迫在眉睫,由于企业的厂区、车间分布广泛,用能设备数量众多且相较分散,有限的人力资源与专业知识的局限造成企业的能源管理无法做到全面而又精细。因此,能源管理中心的建设成为该企业开展节能增效工作,提升信息化水平的重要抓手,该企业经过技术筛选、现场考察最终与济中达成合作共识。

    2015年,该企业能源管理中心建设完成,设立能源监测点约700多个,电力数据采集频率达到秒级水平。通过能管中心,该企业可实时监测企业的能源流向,实现能源全局监测,尤其是重点能耗设备及主要产线设备的运行情况,便于及时发现并追溯设备在运行过程中存在的问题,迅速处置,避免或降低设备能效水平低或设备故障导致的能源损失及产线损失。同时,有了数据支撑,该企业将部门及员工绩效与每条生产线或工段的能耗管理成绩挂钩,每月根据平台能源计量数据对各部门各工段员工进行绩效考核,有据可依,奖惩分明,“全员节能“从口号落到了实处。

    该企业能源管理中心运行至今已有两年多时间,基于中心能源管理分析系统,为该企业在运营过程中探测发现了大量能耗漏洞。其中,一项基于数据分析比对发现并实施的节能改善项目,帮助该企业节省了上千万的能源费用。通过数据分析报告,该企业1期产线产品单耗比3期产线高出近10%,在对设备进行全面排查并分析两期产线所有相同工艺的设备能效数据,发现在同样工段的同工况下3期产线部分电机比1期能效水平要高。

    丙烯一氧化同工况新旧电机运行电流对比图

    经过数据测算,该项设备改造项目投资回报率较高,于是该企业出资将1期产线所有设备全部更换为高效电机,在经过全面的节能改造后,1期产线产品单耗降低70元/t。按保底产量计算,1期产线年产量近16万吨,年节省能源成本近1120万元。同时,该节能改造项目获得省节能奖励专项资金258万元。


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